کارشناس طراحی برق، اتوماسیون، الکترونیک و مخابرات واحد مهندسی کارخانه فولاد مبارکه از بومی‌سازی سامانه کنترل نظارتی و جمع‌آوری داده‌ها «SCADA» خبر داد و گفت: علاوه بر فولاد مبارکه، اغلب دیگر صنایع کشور از واردات این سامانه بی‌نیاز شدند.
به گزارش پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» و به نقل از روابط عمومی شرکت فولاد مبارکه اصفهان، جواد ابراهیم‌نژاد بیان کرد: سامانه کنترل نظارتی و جمع‌آوری داده که به اختصار اسکادا «Supervisory Control and Data Acquisition» نامیده می‌شود، مجموعه‌ای از بخش‌های سخت‌افزاری و نرم‌افزاری است که امکان نظارت و کنترل فرایندهای صنعتی را فراهم می‌سازد و همواره در صنایع بزرگی مثل برق، گاز، آب، حمل‌ونقل، نظامی و…، یکی از اساسی‌ترین سیستم‌های کنترل، نظارت، تحلیل و پایش داده‌ها به شمار می‌آید. این سامانه از تکنولوژی نرم‌افزاری و سخت‌افزاری زیادی برخوردار است و بهترین محصولات در این حوزه، مربوط به شرکت‌های «Siemens، GE،ABB،PSI» و… است.
وی با اشاره به اینکه تمام این سازندگان به دلیل تحریم، از فروش محصولات به‌روز خود به فولاد مبارکه امتناع می‌ورزیدند و در صورت تحویل نیز دانش فنی مربوطه را در حد اپراتوری سیستم منتقل می‌کردند، تصریح کرد: این امر تبعات سنگینی در زمان بهره‌برداری و نگهداری دربرداشت؛ همان طور که در تجارب قبلی، اسکادای نصب شده مربوط به شرکت زیمنس، به دلیل عدم تحویل نسخه نصبی و همچنین عدم پشتیبانی فنی سازنده، به چند حادثه منجر به توقف و خسارت مالی نواحی تولیدی انجامید. با اتکا به تجربه چندین ساله نگهداری و تعمیرات سیستم‌های قدیمی و دانش فنی شکل گرفته در فولاد مبارکه، اعم از مهندسی کارخانه و ناحیه انرژی و سیالات، پس از بررسی حدودا چهار ساله سیستم‌های خارجی و داخلی در دسترس، تصمیم بر این شد که سیستم اسکادا با تکیه بر دانش داخلی و با مشارکت متخصصان شرکت ایریسا و فولاد مبارکه بومی‌سازی شود.
کارشناس طراحی برق، اتوماسیون، الکترونیک و مخابرات واحد مهندسی کارخانه فولاد مبارکه عنوان کرد: با حمایت مدیران و مسئولان مربوطه، پس از طی مذاکرات فنی و قراردادی مفصل و مشخص ساختن چارچوب اصلی نیازها و موارد فنی، قرارداد این پروژه در فروردین ماه سال ۱۳۹۷ تحت نظارت مدیریت مهندسی کارخانه، ابلاغ و در آبان ماه ۱۴۰۱ با صرفه‌جویی بالغ بر چهار میلیون یورویی تحویل موقت شد.
ابراهیم‌نژاد خاطرنشان کرد: سایر واحدهای هلدینگ فولاد مبارکه نیز به این محصول خصوصا در سطح مدیریت انرژی (آب، برق، گاز) و همچنین مانیتورینگ و نظارت خطوط تولید و پشتیبانی نیاز دارند؛ از این رو آمادگی مشاوره فنی و همکاری در نصب و راه‌اندازی آن توسط تیم فنی فولاد مبارکه (ناحیه انرژی و سیالات، مهندسی کارخانه و شرکت ایریسا) وجود دارد. ضمن اینکه به دلیل سرمایه‌گذاری اولیه صورت گرفته جهت تولید این محصول، انجام موفقیت‌آمیز تست‌های سرد و گرم، تجربه موفق در بهره‌برداری از سیستم، کاهش هزینه‌ها و اطمینان حداکثری، امکان به‌کارگیری سیستم بومی‌سازی شده در سایر واحدهای هلدینگ و حتی سایر صنایع کشور نیز میسر است که البته در این راستا، ایجاد کارگروهی متشکل از اعضای پروژه و نمایندگان هلدینگ فولاد مبارکه می‌تواند راه‌گشا باشد.
رضا ایمانیان، مهندس فرایند انرژی و سیالات دفتر فنی ناحیه انرژی و سیالات شرکت فولاد مبارکه مطرح کرد: این پروژه در چارچوب استاندارد «IEEE C37.1» تعریف شد و طبق استانداردهای فنی مانند «IEC 61970، «IEC60870-104 و… شکل گرفت. به دلیل ناشناخته بودن بعضی از ابعاد فنی پروژه و تغییراتی در محدوده و ابزارهای مورد نیاز سیستمی با تلاش و پیگیری‌های مستمر در بخش‌های مختلف از جمله پیاده‌سازی پروتکل «IEC60870-104»، افزونگی در سطوح مختلف، پیاده‌سازی مدل و معماری امنیت و پیاده‌سازی پایگاه داده و مدل‌های مدیریت انرژی، سرانجام بر اساس شرایط فنی قرارداد اجرا و پس از انجام تست‌های فنی و امنیتی لازم، موفق به اخذ گواهینامه فنی از پژوهشگاه نیرو و گواهینامه امنیت سایبری از افتا (سازمان فناوری اطلاعات ایران برای برقراری و توسعه شبکه رایانه‌ای کشور یا امنیت فضای تولید و تبادل اطلاعات) شد.
وی ادامه داد: به جرات می‌توان گفت تولید این نرم‌افزار موجب خودکفایی واقعی فولاد مبارکه و به نوعی کلیه صنایع کشور در زمینه دانش فنی پیاده‌سازی و همچنین پشتیبانی محصول استراتژیک نرم‌افزاری شده و با نصب در سایت‌های توزیع برق، توزیع سیالات، محیط زیست و تعمیرات مرکزی فولاد مبارکه، بالغ‌بر چهار میلیون یورو صرفه‌جویی ارزی در پی داشته است. با توجه به اینکه نرم‌افزار تولید شده به صورت ماژولار است، جهت پیاده‌سازی در واحدها و صنایع مختلف و بر اساس کاربرد مدنظر، قابل تنظیم و استفاده خواهد بود.
سیدعلی کافی موسوی، کارشناس تعمیرات برق، اتوماسیون و ابزار دقیق واحد توزیع برق شزکت فولاد مبارکه اظهار داشت: به دلیل چالش‌های فنی موجود حین پیاده‌سازی این سیستم بر روی سیستم عامل لینوکس، این محصول ابتدا در نسخه مبتنی بر ویندوز، در واحدهای توزیع برق و توزیع سیالات نصب شد و مورد بهره‌برداری قرار گرفت و با بررسی ریسک راه‌اندازی و بهره‌برداری، ضریب اطمینان برای توسعه سیستم از این طریق افزایش یافت. سپس با بررسی‌های فنی صورت گرفته و در خصوص تغییر بستر از ویندوز به لینوکس و انجام تست‌های لازم، تغییر لازم انجام گرفت و جایگزین نسخه قبلی شد. جهت اطمینان از عملکرد این سیستم، تست‌های مفصل آفلاین و آنلاین صورت گرفت و مشکلات و مسائل مربوطه مشخص و رفع شد.
وی با بیان اینکه در حال حاضر فاز دوم ارتقای این نرم‌افزار و افزودن بخش‌های مدیریت انرژی شامل تحلیل شبکه و توازن بار و… نیز در دست پیگیری و اقدام است، یادآور شد: با توجه به خودکفایی در تولید این محصول و دسترسی کامل به کدهای نرم‌افزار، امکان هرگونه ارتقا و توسعه در راستای افزایش ظرفیت تولید و رسیدن به ظرفیت ۱۰ میلیون تن در فولاد مبارکه وجود دارد.
کارشناس طراحی برق، اتوماسیون، الکترونیک و مخابرات واحد مهندسی کارخانه فولاد مبارکه در پایان از حمایت‌های موثر معاونان بهره‌برداری، طرح و توسعه، تکنولوژی و مدیران مهندسی کارخانه، انرژی و سیالات روسای واحد توزیع برق، دفتر فنی تولید ناحیه، طراحی برق و اتوماسیون و همچنین مدیران و کارشناسان فنی شرکت ایریسا خصوصا در بخش تله‌متری و اسکادای این شرکت که با تلاش بی‌وقفه خود موجب دست‌یابی به این موفقیت مهم و خودکفایی در زمینه این محصول استراتژیک شده‌اند، تشکر و قدردانی کرد.
انتهای پیام//
