مدیرعامل شرکت فورج پارت‌سازان گفت: در صنعت فورج، عمده هزینه‌ها را مواد اولیه با حدود ۷۰ درصد تشکیل می‌دهد و سهم سایر هزینه‌ها حدود ۳۰ درصد است.
سید حمیدرضا هاشمی‌نژاد در گفت‌وگو با خبرنگار پایگاه خبری و تحلیلی «فلزات آنلاین» اظهار داشت: صنایع فورج یا آهنگری فولاد به عنوان یکی از صنایع مادر در کشور مطرح است و عمده قطعات فلزی که در صنایع خودروسازی و سایر صنایع نیازمند قطعه مورد استفاده قرار می‌گیرد، به روش آهنگری یا فورج تولید می‌شوند. در حال حاضر صنعت فورجینگ فولادی در سطح کشور از شرایط خوبی برخوردار است.
وی افزود: فولاد مهم‌ترین ماده اولیه صنعت فورج و آهنگری است. عمده فولاد مصرفی شرکت فورج پارت سازان به صورت گرد بوده دارای گرید آلیاژی، کم‌آلیاژ و کربنی است. به طوری که برای تولید قطعات مختلف، شرکت فورج پارت سازان باید حدود ۴۵ گرید مختلف فولاد را مصرف کند. این گریدها می‌توانند از گریدهای میکروآلیاژی نیز باشند که حدود ۱۰ تا ۱۲ سال است که به صنعت آهنگری وارد شده‌اند و نیازی به عملیات حرارتی ندارند. دیگر گرید پرمصرف در صنعت فورج، فولادهای گیربکس، فولادهای کربنی و.. هستند که آلیاژهای مختلفی دارند.
تغییر شرایط کاری صنعت فورج
مدیرعامل شرکت فورج پارت سازان خاطرنشان کرد: با توحه به شرایط کنونی، تولید در کشور ما بسیار دشوار است اما در صنعت آهنگری و فورج به ویژه تا دو سه سال گذشته واردات کالا به ویژه از چین اتفاق می‌افتاد و همین امر موجب بروز مشکلاتی برای فعالان این صنعت و بعضا تعطیلی تعدادی از آن‌ها شد. با این حال، طی دو سه سال اخیر شرایط تغییر کرد و واردات با توجه به تحریم‌ها و افزایش نرخ ارز کاهش یافت. البته می‌توان گفت که کاهش واردات از روی ناچاری بوده است. از این رو تقاضا برای قطعات ساخت داخل از سوی شرکت‌های مصرف‌کننده به طور قابل توجهی افزایش یافته است.
هاشمی‌نژاد اضافه کرد: در کنار افزایش تقاضا، مشکلات بسیاری نیز به وجود آمده است. افزایش و نوسانات گاه و بیگاه نرخ ارز باعث شده تولیدکنندگان نتوانند برای کوتاه‌مدت خود برنامه‌ریزی داشته باشند. متاسفانه در این شرایط تولیدکنندگان در ایجاد توازن میان هزینه‌ها و نیز قیمت فروش دچار مشکل شده‌اند. هر روز قیمت‌ها دچار نوسان می‌شوند و نمی‌توان آن را حتی برای یک هفته پیش‌بینی کرد.
وی تاکید کرد: نوسان قیمت فولاد و به ویژه فولادهای آلیاژی بیش از هر موضوع دیگری صنعت فورج را تحت تاثیر قرار می‌دهد. به طوری که در سال گذشته حتی بیش از ۱۰۰ درصد افزایش قیمت تنها در حوزه فولاد رخ داد. افزایش قیمت و تورم مواد مصرفی باعث کاهش قدرت خرید و نقدینگی نیز می‌شود. به طور مثال، اگر در ابتدای سال گذشته ۱۰۰ میلیارد تومان نقدینگی و سرمایه در گردش داشتیم، ارزش آن با توجه به دو برابر شدن قیمت همه اقلام مصرفی به نصف کاهش یافته است؛ در حالی که دیگر حوزه‌ها یعنی مسکن، ارز، طلا و… طی همین مدت دو برابر افزایش قیمت داشتند و اگر تولیدکننده به جای تمرکز بر تولید، به سوداگری در این حوزه‌ها پرداخته بود، سرمایه خود را بیش از دو برابر می‌کرد.
مدیرعامل شرکت فورج پارت‌سازان تصریح کرد: اگر چه تقاضا برای محصولات فورج و قطعات آهنگری افزایش یافته است اما چالش‌های یاد شده به نوعی تولید را با مشکل مواجه می‌کنند. متاسفانه در برخی مواقع انبوه مشکلات به گونه‌ای به تولیدکنندگان فشار وارد می‌کند که بعضا از ادامه کار ناامید می‌شوند و کارخانه را تعطیل می‌کنند.
سفارشی‌محور تولید می‌کنیم
هاشمی‌نژاد در خصوص وضعیت شرکت فورج پارت‌سازان عنوان کرد: شرکت ما حدود یک هزار و ۴۰۰ تن فولاد در ماه به عنوان ماده اولیه مصرف می‌کند که از این میزان می‌توان در هر ماه یک هزار و ۱۰۰ تن قطعه تولید کرد. به طوری که این میزان حدود ۹۰ درصد ظرفیت شرکت ما محسوب می‌شود. تقاضا طی یکی دو سال اخیر به اندازه‌ای افزایش یافته است که سه شیفت در حال فعالیت هستیم. البته شیوع کرونا مشکلاتی را برای شرکت ما به وجود آورد و فعالیت شرکت را تحت‌الشعاع قرار داد اما با سختی به جلو پیش می‌رویم.
وی با اشاره به نقش تکنولوژی در صنعت فورج و آهنگری، بیان کرد: صنعت فورج در کشور ما از نظر ساخت و تولید اختلاف زیادی با تکنولوژی روز دنیا ندارد. این یعنی در ایران تولیدکنندگان قادر به طراحی و ساخت قطعاتی از جنس فورج هستند که حتی در کشورهای صاحب نام تولید قطعه نیز تولید می‌شوند و تقریبا از روش‌های مرسوم برای تولید محصول استفاده می‌کنند. با این تفاوت که خطوط تولید به جای اینکه با استفاده از یک کاربر کار کنند، به صورت رباتیک و اتوماتیک هستند.
مدیرعامل شرکت فورج پارت‌سازان ادامه داد: هم‌اکنون پرسی که شرکت ما از آن برای خط تولید استفاده می‌کند از بهترین و به روزترین پرس‌های دنیا است. ضمن اینکه دیگر تولیدکنندگان فورج نیز اخیرا از دستگاه‌هایی استفاده می‌کنند که توسط بهترین تولیدکنندگان این حوزه تهیه شده‌اند.
هاشمی‌نژاد با اشاره به قطعات تولید شده توسط فورجینگ و آهنگری، مطرح کرد: شرکت فورج پارت‌سازان در حال حاضر حدود ۲۵۰ نوع قطعه تولید می‌کند. به طوری که قادر به تولید تمام قطعاتی که به روش فورج تولید می‌شوند، هستیم و می‌توانیم طیف بسیار وسیعی از قطعات خودرویی را تولید کنیم که شامل خودروهای سبک، نیمه‌سنگین و سنگین می‌شوند. علاوه‌براین می‌توانیم بخشی از قطعات مصرفی تراکتور را نیز تولید کنیم.
وی ابراز کرد: مشتریان اصلی شرکت فورج پارت‌سازان گروه ایران خودرو، گروه سایپا، گروه بهمن، کرمان خودرو، تراکتورسازی و زیرمجموعه‌های آن‌ها هستند. البته فروش شرکت ما به مشتریان به صورت سفارشی بوده و این شرکت‌ها معمولا هر ماه یا هر سه ماه یک بار، سفارش خود را اعلام می‌کنند و تولید قطعه نیز مطابق با سفارش آن‌ها برنامه‌ریزی و انجام می‌شود. در این رابطه با توجه به هزینه‌های سرسام‌آور تولید و به ویژه کمبود تامین نقدینگی و سرمایه در گردش، تولید انبوه نداریم. با این حال اول سفارش دریافت می‌کنیم سپس به تولید می‌پردازیم.
مدیرعامل شرکت فورج پارت‌سازان خاطرنشان کرد: قیمت محصولات فورج تابعی از قیمت مواد اولیه بوده و معمولا ۶۵ تا ۷۰ درصد از آن را تشکیل می‌دهد. سایر هزینه‌ها نیز اجرت کار، دستمزد و سرباره است.
هاشمی‌نژاد بیان کرد: شرکت فورج پارت‌سازان در حال حاضر از نظر میزان تناژ تولید، نخستین تولیدکننده محصولات فورج در ایران است و حدود ۳۰ درصد بازار فورج کشور را تامین می‌کند.
وی در پایان خاطرنشان کرد: یکی از مسائلی که تولید در کشور ما با آن دست به گریبان است، نیروی متخصص بوده و در حالی که یکی از چالش‌های امروز جامعه ما، بیکاری است. متاسفانه با فضایی که اکنون در کشور به وجود آمده، به ویژه در خصوص درآمدهای کاذبی که از سوداگری بازار طلا، ارز و مسکن، بسیاری از افراد به دنبال سودهای بادآورده با زحمت کم هستند و دیگر به دنبال کار در کارگاه و کارخانه نیستند. به طوری که امکان جذب نیروی کار وجود ندارد.
انتهای پیام//
